【流通加工】
標準３票は、量産品を生産しているメーカーでしか使えないと思っていました。重要なことは、ラインを事実データで捉えて、事実から自分たちのめざす工程や作業を設計し、やってみて設計のまずさを直すことを繰り返すことです。そのことに気づいたとき、自分のラインですぐにやってみたくなりました。
【包装資材メーカー】
自分たちのものづくりのやり方が数十年来変わっていなくて、このままじゃダメだと焦っていました。でも、どうしても実績あるやり方を変えるのが怖くて変えられませんでした。研修では首尾一貫して、やってみた事実から改善策を考えました。経験や実績ではなく、今、目の前にある事実から考えることが自分たちに今一番必要なこととわかりました。

１．標準作業と改善【講義】
　　　・トヨタの改善スタイル＝現地現物で自分たちの常識を打破する
　　　・標準作業と作業標準の違い＝標準作業は改善の出発点
　　　・標準３票と標準作業改善のステップ
　　　・一個流し（小ロット生産化）による変動対応力を高める意義と効果
２．表標準で現在のラインを明らかにして目標と課題の設定【講義と実習】
　　　・模擬ラインの表標準を作ろう
　　　　＞模擬ラインの作業の体験と時間観測
　　　　＞工程別能力表、標準作業組合せ票、標準作業票の作成
　　　　＞改善目標と課題の設定
３．ライン改善の実践【実習】
　　　・模擬ラインで改善のＰＤＣＡを回そう
　　　　＞模擬ラインの作業の要素作業分割・ＥＣＲＳでの改善案の立案
　　　　＞設備改善の仕掛け化改善案の立案
　　　　＞標準３票の作成とシミュレーション
　　　　＞模擬ラインでの改善案の実施
　　　　＞模擬ラインでの改善効果の検証と更なる改善点の洗い出し
　　　　＞改善の失敗ポイントをふり返り改善案の修正を繰り返す
４．改善結果の発表とふり返り【発表とグループワーク】
　　　・自分たちの改善内容のまとめと発表
　　　　＞改善前後の比較と効果
　　　　＞改善の失敗からの学びと成功の秘訣
　　　　＞自社のライン改善を成功させるためのポイントのまとめ